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Finish mit Verzögerung

Hallo liebe Leute,

meinen letzten Beitrag habe ich kurz nach den ersten Veranstaltungen mit meiner MA4PC geschrieben. Danach wollte ich eigentlich nur noch das Finish machen bedeutet lackieren usw. daraus ist dann letztlich aber ein komplett neues Gehäuse geworden.

Das alte Gehäuse bestand aus 4-Kant Aluminiumprofilen die in Seitenteilen aus Laimholzplatten saßen. Das ganze war zwar billig aber instabil und sehr unprofessionell. Nachdem nach der dritten Veranstaltung bereits Teile des Geäuses wegbrachen, habe ich mich entschieden das ganze nochmal komplett neu aufzurollen und ein Neues Gehäuse zu entwerfen. Dafür habe ich eine alte Idee wieder ausgegraben und erste Versuche in meinem CAD Programm angestellt. Das neue Gehäuse sollte auf Aluminium Systemprofilen bestehen. Diese gelten als sehr teuer was grundsätzlich auch richtig ist solange man bei einem namhaften Hersteller wie z.B. ITEM oder Bosch Rexroth bestellt. Es gibt aber auch diverse noname Profile die für meine Anwendung vollkommen ausreichen. Diese sind bei vielen Internethändlern zu bekommen.

Bei dem Entwurf des neuen Gehäuses kam mir wieder zu gute das ich alle meine Gehäuseteile als CAD Dateien schon vorliegen hatte. Ich musste mir also nich Aufwendig alle Maße ausmessen sondern konnte direkt von den vorhandenen Dateien loszeichnen. Dabei sind mir wieder ein paar neue Ideen gekommen das Pult funktionsmäßig aufzuwerten. So sitzen jetzt z.B. die Bildschirme in einer Klappe die über einen Spindelmotor verfahrbar ist, ähnlich wie bei der 2er Serie. Das ganze wird über einen arduino und 2 Taster gesteuert. Dazu werde ich aber nochmal in einem extra Beitrag berichten.

Durch meine Ausbildung war es relativ einfach das Gehäuse aus den Systemprofilen zu fertigen da ich dort alle nötigen Maschinen zur Verfügung habe um diese zu bearbeiten. So entstand innerhalb von ein paar Wochen ein komplett neues Gehäuse welches wesentlich professioneller ist als das alte. Eine Schattenseite hat das ganze allerdings. Das Pult ist im  Ganze etwa 100% schwerer was ich aber in Kauf genommen habe.

In den nächsten Beiträgen werde ich nochmal auf verschiedene Umbauphasen bezug nehmen und dann das Casefertige Pult präsentieren. Hier sind noch 3 Bilder aus der Designphase des Profilgehäuses.

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Feuertaufe bestanden!

Am Vorletzten Wochenende war es soweit. Die Erste Veranstaltung auf der ich meine MA4PC eingesetzt habe. Die 2 Wochen davor waren ein Auf und Ab zwischen Verzweifelung und Freude aber letztendlich lief das Pult Stabil und fast ohne Macken eine komplette Veranstaltung lang. Und es war keine kleine Veranstaltung 🙂 18 Movingheads, Videomapping und Grafiklaser wurden alle von der MA4PC gesteuert. Dabei wurden 2 Universen über einen 2port Node Pro ausgegeben. In den nächsten Wochen werde ich das Finish angehen heißt: Lackieren, Eloxieren usw. usw.

Und dann ist bald ein Ende in Sicht!

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Gehäusemanagement

Hallo Leute, ein kurzes Update zur MA4PC. Die fehlenden Teile sind inzwischen eingetroffen. Damit ist das Gehäuse bis auf die Handauflage komplett. Jetzt bin ich gerade dabei, das Gehäuse von innen sinnvoll aufzuteilen damit man beim Zusammenbau unnötige Platzkonflikte vermeidet. Nebenbei mache ich mir auch Gedanken über die Belüftung. Vorgesehen sind 4 Lüfter die Luft ins und aus dem Gehäuse Transportieren und 1-2 Lüfter die die Luft im Gehäuse nochmal umwälzen (Mainboard,PSU).

Für Das Gehäuse wurde ein besonderes „Z-Teil“ gekanntet sodass die Rückseite nun absolut sauber Übergänge hat!

Weiteres sobald die Gehäuseteile gebohrt und lackiert sind.

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Aktueller Stand M4PC

Hallo Welt,  ich wollte ja schon letzte Woche über den aktuellen Stand meines Pultes berichten. Nun ja, eigentlich ist es sehr einfach 😀 es steht in der Ecke! Im Moment bin ich zum Warten verdonnert da mir wichtige Teile zum Weitermachen fehlen. Diese sind zwar inzwischen bestellt jedoch noch nicht eingetroffen.

So viel sei verraten die Elektronik spielt, die Bildschirme spielen und der Computer auch. In den nächsten Woche geht es also darum das ganze Pult zusammenzubauen wozu mir aber leider noch Schlüsselteile fehlen die im Moment alles aufhalten.

Zeit genug also um sich um ein paar Nebenprojekte zu kümmern wie z.B. meine selbst entwickelten Pultlampen. Kurzer Exkurs: Ich war nie so richtig zufrieden mit den normalen die man überall bekommt also habe ich mich entschieden was eigenes zu versuchen. Wichtig war mir vor allem das ich die Möglichkeit habe die Pultleuchten von weißem in tiefblaues Licht einzufärben. Es gibt nämlich nix nervigeres als eine Theatervorstellung bei dem das FOH den ganzen Saal beleuchtet. Sonst habe ich das immer mit Farbfiltern gelöst die ich über die Pultleuchte geschoben habe. Jetzt wird aber was handfestes draus. Aber dazu später mehr.

Hier noch zwei Bilder vom Pult. Ich hoffe es Gefällt!

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Planung und CAD

Wenn man so ein großes Projekt realisieren möchte ist es definitiv sinnvoll sich vorher Gedanken über alles zu machen! Christian hat dies mehr „per Hand“ gemacht also mit Stift und Papier. Ich hingegen habe von Anfang an versucht möglichst viele Schritte meines Projekts in verschiedener CAD Software zu zeichnen. Wo ich es nicht gemacht habe hat es sich dann später auch gerächt 😀 .

Angefangen hat es damit das ich das Tasterlayout und somit auch die Lochrasterplatinen-Aufteilung in EAGLE gezeichnet habe. Daran konnte ich dann verschieden Schritte genau planen und musste nachher einfach nur nach meinem Plan arbeiten. So gab es die Anordnung der Taster, die Größe der einzelnen Lochrasterplatinen und die Verkabelung schon auf dem Papier bevor ich überhaupt einen einzigen Taster gelötet habe. Als das ganze dann fertig war musste ich nur noch meinen Plan rauskramen und konnte mehr oder minder alles an einem Stück löten und war innerhalb von wenigen Tagen mit den kompletten Platinen fertig. Natürlich tauchen auch bei dieser Vorgehensweise immer mal wieder kleine Probleme auf die man bei der Planung nicht bedacht hat ;).

Als die Platinen fertig waren ging es an die Front- und Halteplatte. Auch hier kam mir wieder zu gute das ich das Tasterlayout schon komplett als CAD-Datei hatte. So konnte ich einach  das Tasterlayout aus Eagle exportieren und in Autodesk Inventor einfügen. Dann noch schnell die Auschnitte in den Platten gezeichnet (Wichtig hierbei Abstände beachten! Ansonsten lässt sich der Taster nachher nicht drücken 😉 ) und fertig war das Herzstück des Gehäuses!

Die Frontplattenbeschriftung war ähnlich einfach. Man nehme die .DXF Datei die man zum Laserschneiden geschickt hat, füge sie in Adobe Illustrator oder Photoshop ein und schon hat man die perfekte Basis um die Tasterbeschriftungen genau mittig und immer im gleichen Abstand über den Auschnitten auf der Frontplatte anzuordnen. Dann daraus ein Druckpdf erzeugt und fertig war auch die Datei die zum Drucker geschickt wurde 😉

Man sieht also wenn man Konsequent mit CAD plant erspart man sich viel Arbeit und Messen im Verlauf des Projekts. Dafür sitzt man Stundenlang am Rechner und Plant aber es hat halt alles seine vor und Nachteile.

In diesem Sinne, weiteres Folgt am Wochenende wo ich mal den aktuellen Stand presentieren werde.

 

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Ein neues Gesicht

Hallo liebe Leser,

mein Name ist Alexander und ihr werdet hier in nächster Zeit öfter etwas von mir hören. Chris hat mich gefragt ob ich ein paar Beiträge für seinen Blog schreibe da mein Projekt auf seinem aufbaut und damit perfekt hier rein passt.  Zudem wäre es ohne seine Hilfe wohl nie zustande gekommen also an dieser Stelle vielen Dank!

Zur Geschichte:

Mit 14 Jahren habe ich angefangen mit OnPC zu arbeiten. Eines Tages habe ich mir darüber Gedanken gemacht eine Art Hardware Controller dafür zu bauen. Also habe ich Google bemüht und bin auch relativ schnell fündig geworden. Es ist möglich eine BCF2000 an Onpc zum Laufen zu bringen, sogar mit Motorfader Feedback!  Also habe ich meinen ersten BCF2000 bestellt und bald darauf folgte ein weiterer.

Daraus entstand mit Zeit und Geld die Version 1.0 meines Midi Controllers für OnPC.

Die erste Version meines Midicontrollers für OnPC

Version 1.0 tut ihren Job nun schon für 1,5 Jahre. Das einzige Problem ist, dass es nicht ganz so stabil läuft aber was will man erwarten wenn ca. 10 USB Geräte an einem älteren Laptop hängen. Also habe ich angefangen eine bessere, bedienerfreundlichere Lösung zu suchen. Dabei bin ich auf verschiedene andere Projekte gestoßen die im Prinzip genau das machen was ich möchte.

In meinem ersten Plan wollte ich mein Projekt auf den Midi Modulen von Döpfer aufbauen. Auf Grundlage dieses Systems hatte ich schon meine Platinen Layouts fertig und war gerade dabei die ersten Platinen zu ätzen als ich in Kontakt mit Christian kam.

Letztendlich hat er mich dann überzeugt, dass es sinnvoller ist zur MidiBox zu wechseln. Es war billiger und am Ende hatte man eine flexiblere Lösung als mit den Doepfer Modulen. Also habe ich alles was ich bis zu dem Zeitpunkt hatte weggeworfen und von Grund auf neu angefangen zu Planen. Und als ich Mitte letzten Jahres mit der Schule fertig geworden bin habe ich dann angefangen zu bauen.

Weiteres über mein Projekt folgt in den nächsten Wochen 🙂