Die Frontplatte beschriften – Möglichkeiten und Optionen

Wie ich schon in meinem Artikel über das Gehäuse geschrieben habe, werde ich die Frontplatte für mein Pult aus blau eloxiertem Alu fräsen lassen. Die Schriftzüge und Skalen werden dabei graviert und eventuell mit Farbe ausgelegt. Näheres wird wohl bald eine Probebestellung zeigen… Doch es gibt auch andere Verfahren um eine Frontplatte zu beschriften, die mitunter auch deutlich günstiger und im eigenen Bastelkeller realisierbar sind!

  1. Selbstklebende Kunststofffolien: Es gibt z.B. bei Pearl selbstklebende Folien, die man mit einem Laserdrucker bedrucken kann. Das ganze ist danach Wetterfest und auch relativ abriebfest, ansonsten kann man ja noch eine Folie, wie sie z.B. zum einbinden von Büchern verwendet wird, darüber kleben. Die bedruckbaren Folien gibt es übrigends in transparent und in weiß.
  2. Abreibebuchstaben: Man kauft Bögen mit Buchstaben, die man auf die Frontplatte liegt und von dem Trägermaterial auf die Frontplatte „abreibt“. Das ganze ist ziemlich mühsam und muss danach unbedingt mit Klarlack oder einer Folie versiegelt werden.
  3. Schablone: Mit Stift und Schablone lassen sich auch gut Frontplatten beschriften! Danach klarlack drüber und fertig.
  4. Alucorex: Mit Fotolack beschichtete Alufrontplatten. Werden genauso wie eine Platine über einen Film belichtet und danach entwickelt. Vorteil: Das ganze sieht sehr professionell aus und es können beliebige Formen und sogar Fotos auf die Frontplatte belichtet werden. Die Alucorex Platten sind in unterschiedlichen Größen, Stärken und Farben bei den bekannten Elektronik Distris wie Reichelt erhältlich. Alternativ kann man wohl auch Aluminiumplatten selber mit Fotopositivlack aus der Sprühdose beschichten.
  5. Eloxaldruck: Einfach mal googlen ;-). Es gibt wohl auch Verrückte, die das Zuhause machen…

Bei so vielen recherchierten Möglichkeiten stellt sich sicherlich die Frage, wieso ich das dennoch in Auftrag fertigen lassen möchte: Weil ich mir sage „Wenn schon, denn schon“. Wenn ich so viel Geld in die Hardware investiere, dann möchte ich auch eine 100%tige Frontplatte.

Jetzt wird geEAGLEd!

Über Weihnachten habe ich einiges geschafft. Die beiden Platinen mit den Executor Tasten und LED’s sind fast fertig (aber dazu wann anders mehr). Außerdem habe ich die Abstände für die Executor Fader und die dazugehörigen Taster passend zum 10,4″ TFT berechnet – sie liegen natürlich nicht im 2,54mm Rastermaß meiner Lochraster Platinen, d.h. ich muss eine Platine ätzen (lassen). Die obere Tastenreihe habe ich heute schon mit EAGLE geroutet, fehlt noch die untere. Mal schauen ob ich dann die Matrix für die restlichen Tasten (alles wo nichts gleichzeitig gedrückt werden muss) auch noch mache…

Die Grafiken unten wurden mit EAGLE 3D erstellt. Leider gibt es die Digitasts nicht in der Bibliothek, daher ist an den Stellen nur der Bestückungsdruck zu sehen.

Das Gehäuse – die Qual der Wahl

Wie soll das Ding aussehen? – Eine schwierige Frage. Einfacher zu beantworten war die Frage nach der Gehäusefarbe: Blau! Ist meine Lieblingsfarbe und passt zum Auto – Top!

Von der Form hatte ich spontan 3 Pulte im Auge an denen ich mich orientieren könnte: GrandMA 1 Ultra-Light/Light, GrandMA 2 und Chamsys MQ100. Die genannten grandMA 1 Pulte gefallen mir von der Form, ein vergleichbares Gehäuse könnte ich aber nicht ohne weiteres fertigen: Es müssen Stahlplatten geschnitten und gekantet werden und anschließend verschweißt, Pulverbeschichtet und bedruckt. Das alles sind Arbeitsschritte, die ich selbst nicht ausführen kann, d.h. ich müsste mehrere unterschiedliche Firmen damit beauftragen. Diese Firmen würden vermutlich CAD Zeichnungen benötigen, die ich nicht anfertigen kann… Alles in allem ist das nichts für mein Projekt – ich möchte möglichst viel selber basteln.

Ein Gehäuse ähnlich der GrandMA 2 könnte ich auch nicht fertigen. Zusätzlich zu den oben genannten „Problemen“ käme noch der Klappmechanismus für das Display und die gelaserten Tastenkappen. Beides ist als Hobbybastler kaum lösbar.

Das Gehäuse der MQ100 ist wesentlich einfacher: Abgesehen von der Frontplatte könnte ich alles selbst anfertigen. Seitenteile aus Holz und Rückseite + Boden aus Aluminium. Die Frontplatte könnte ich bei der Schäffer AG fräsen und gravieren lassen… aus blau eloxiertem Aluminium! Das ist perfekt!

Abgesehen davon gefällt mir das Holz an den Seiten: Das kenne ich so vom Lightcommander – wo es mir sehr gut gefällt! Man fasst kein kühles Metall an und kann vorallem (ich arbeite überwiegend im Stehen) gut die Hände links und rechts auf die Seitenteile legen und mit dem Daumen hinter der Kante der etwas überstehenden Seitenteile festhalten. Was mit beim Lightcommander auch gefällt ist der leichte „Knick“ in der Frontplatte: Der unterste Teil ist möglichst flach, was gut für die Handgelenke ist. Der obere Teil ist angewinkelt, was vorallem den Touchscreen in einen besseren Winkel stellen würde.

Es wird also eine grandMA Light im Chamsys Outfit ;-). Das Tastenlayout werde ich weitestgehend von der GMA Light übernehmen. Wie das aussehen soll seht Ihr auf dem Bild. Mein Ziel ist es auch, trotz der 40 Executor Buttons ein möglichst kompaktes Pult zu bauen welches ich gut im Polo-Kofferraum transportieren kann und welches beim Programmieren und Spielen problemlos Platz auf meinem Schreibtisch findet. Bewusst verzichte ich deshalb auf ein paar in meinen Augen unnötige Bedienelemente: das Intensity-Rad, klicklose GO+, GO- und PAUSE Taster sowie die EXEC und PRESET FADE Fader (die lassen sich ja auch auf die „normalen“ Fader assignen). Die geplante Größe liegt momentan bei 60x48cm und ist damit etwa 3,5cm schmaler als die GMA ultralight und 13cm schmaler als die GMA light.

Digitast mit zwei LED’s

Was macht der ambitionierte Bastler wenn sich das gesuchte Bauteil auf Biegen und Brechen einfach nicht auftreiben lässt? Nicht in Deutschland, nicht in Amerika, niergends? …und wenn überhaupt, dann nicht unter 1000 Stück?

Richtig! Er improvisiert und baut es sich einfach selbst!

In diesem Fall ging es um die schmalen Digitast-Kappen mit zwei LED’s. Ich habe mir kurzerhand aus einer Lochrasterplatine (Rastermaß 2,54mm passt perfekt) eine Schablone gemacht und mittels Schraubzwingen am Schraubstock, in den die Kappen eingespannt wurden, fixiert. Gebohrt wurde dann mit einem 3,7mm Bohrer. Ausschuss gab es erfreulicherweise keinen! Die Kappen passen super und sind nicht als „Nachbau“ erkennbar.

Die großen Digitast Kappen gibt es übrigends bei Mouser Electronics fix und fertig zu kaufen :-). Ein Glück, denn sonst hätte ich diese 40 Kappen auch noch bohren müssen…

Verdammt!

Hier passt mal garnichts. Eigentlich wollte ich „nur mal eben schnell“ das Display in Betrieb nehmen um nach der ganzen Löterei mal ein Erfolgserlebnis zu haben. Eigentlich dachte ich ich hätte alles berücksichtigt und eigentlich auch alle richtigen Kabel und Komponenten bestellt… Eigentlich müsste das auch passen und eigentlich hätte das ganze garnicht passieren dürfen, aber: Es passt nicht.

Mein Controller, ein Kontron CRT-to-LCD v.1.1 hat das FLEX32-Interface als FPC 6210 mit 0,5mm Pitch und 32 Pins ausgeführt, das Display (NEC NL6448AC33-18) hat einen Hirose DF9C-31P-1V und mein Kabel hat an der einen Seite den passenden Hirose Stecker, an der anderen Seite aber einen Stecker für eine doppelreihige 2mm Stiftleiste. Der Controller hat zwar die passende Stiftleiste, gibt dort aber nur LVDS aus, mein Display will aber 6-Bit digital RGB, welches der Controller aber laut Datenblatt nur an dem genannten FPC-Connector, für das ich eh kein Kabel habe, ausgibt. Dieser Connector ist bei meiner Platine aber übrigends auch garnicht bestückt 🙁

Für mich bedeutet das jetzt: Satz mit x – war wohl nix! Ich bestelle einen Molex FPC Connector und ein Kabel von Wuerth Elektronik und Löte den Connector mit 0,5er Pitch nachträglich auf den Controller. Ob da dann aber auch wirklich ein Signal raus kommt, steht in den Sternen…

Vielleicht wäre es doch einfacher gewesen ein LVDS-TFT mit dem LVDS-Controller auf dem Mainboard zu betreiben…

 

Der Lötkolben qualmt…

…und er wird es auch auch weiterhin mit viel Ausdauer tun müssen. Die nächsten Platinen und Bauteile sind schon auf dem Weg zu mir 😉

Auf dem Foto zu sehen sind diverse Bestandteile des MIDIbox Projekts darunter  ein LPC17 Core, STM32 Core, MF_NG und ein paar DIN/DOUT’s. Der STM32 Core wird aber wohl nicht mehr gebraucht – den hatte ich vor ca. einem halben Jahr schon gelötet als es noch keinen LPC17 Core gab und ein paar erste Tests damit gemacht.

Die Platinen habe ich ürbigends überwiegend bei AVI Showtech bestellt. Top Qualität, super Preis und schnelle Lieferung!