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Abenteuerurlaub! Roadtrip zu zweit im März über Dänemark und Schweden nach Norwegen, mit Auto, Zelt und Mastercard. Sonntag Mittag geht es los. Das ist der Plan. Irgendwann letztes Jahr hatten wir das mal so aus gemacht. In Deutschland sind es jetzt -10°C und irgendwie kommt noch kein Urlaubsfeeling auf… Aber schonmal einkaufen – Milch, Brot, Cornflakes & Hustenbonbons.
Soll ich mit den guten oder den schlechten Nachrichten anfangen? Zuerst die schlechten: Ich habe in den letzten Monaten keine Zeit gefunden um an meinem Pult weiter zu bauen. Ich war sehr viel mit meinem Umzug und Studium beschäftigt. Langsam wird es zeitlich aber besser…
Nun die gute Nachricht: Ich habe mittlerweile einen Gleichgesinnten von der MidiBox überzeugen können. Auch wenn die Pulte etwas verschieden werden, ziehen wir an einem Strang. Das Foto ist vom heutigen Treffen und beim debuggen der Motorfader entstanden, im Vordergrund das Frontpanel von seinem Pult, im Hintergrund meins (das Fisheye Objektiv ist nicht alleine für den Größenunterschied verantwortlich!).
Das beste für Euch ist aber: Er wird sich hier in den nächsten Tagen vorstellen und dann von seinem Pult berichten! Mehr wird noch nicht verraten… 😉
Wie Ihr vielleicht schon mit bekommen habt, basiert mein Pult auf dem MIDIbox Projekt. Aus vielen Fragen lese ich heraus, dass vielen dieses Projekt nicht bekannt ist oder sie es nicht verstehen. Dieser Artikel soll etwas Licht in’s Dunkle bringen.
Ziel des MIDIbox Projekts ist es eine Plattform zu schaffen, mit der sich unterschiedlichste Aufgaben erfüllen lassen. Von selbstgebauten Midi Controllern (wie mein Lichtpult) über „Midifizierten“-Geräten und kompletten Geräten Synthesizer, Sequenzer, usw. ist alles damit möglich.
Das „Gehirn“ für jedes Projekt bildet der Core, auf ihm läuft das MIOS-Betriebssystem. An den Core lassen sich verschiedene Module anschließen, für meinen Anwendungsfall sind die DIN- und DOUT-Module interessant: Es handelt sich dabei um Eingangs- und Ausgangsmodule.
Die Funktion der Ein-/Ausgänge sind über die Software MIOS-Studio 2 frei konfigurierbar, d.h. es kann frei bestimmt werden auf welches Mido-Kommando eine LED reagiert oder was beim Druck einer Taste passieren soll.
Mein Pult besteht aus einem LPC17 Core der gleichzeitig auch als USB-Midi Interface dient. Er ist mit jeweils 4 DIN und 4 DOUT Platinen voll „bestückt“. Für die ganzen LED’s benötige ich aber mehr DOUT-Module für die ich zusätzlich einen PIC-Basierten Core verbaue. Dieser hat wesentlich weniger Funktionen und ist nicht so schnell, reicht aber vollkommen aus um ein paar LED’s zum Leuchten zu bringen.
Die Motorfader bekommen extra Controller: Zwei MF_NG Module übernehmen die komplette Ansteuerung der Fader. Über Mios-Studio ist sogar das Regelverhalten der Motoren konfigurierbar.
Mehr dazu sobald das Pult zusammen gebaut ist…
Ich komme seit Wochen schon nicht mehr zum Basteln. Die fertigen Executor Buttons habe ich bis jetzt auf mindestens 15 Veranstaltungen ganz unterschiedlicher Größenordnung eingesetzt und was soll ich sagen – sie haben sich absolut bewährt! Bisher keine Ausfälle oder Probleme.
Mittlerweile mache ich mir schon Gedanken, ob ich das ganze Pultprojekt nicht Kippen soll und die Executor Buttons mit ein paar Motorfadern in ein einfaches Gehäuse baue.. Das ganze könnte man dann einfach mit USB an den Laptop stöpseln und es funktioniert… 
Vorteil: Leicht, immer dabei, schnell fertig und kostet mich nicht mehr viel. Nachteil: Ich hab schon fast alles fürs Pult da, eigentlich stehen nurnoch die Frontplatten als Investition an. Außerdem wäre das Pult besser im Handling und besser zum Programmieren.
Auf dem Foto sehr Ihr die Executor Buttons bei meinem Südsee-Party Jugenddisco Projekt.
Momentan warte ich auf meine Platinen, die – soviel weiß ich mittlerweile – vermutlich erst in Wochen bis Monaten hier an kommen werden :-(. Bevor die Platinen da sind möchte ich eigentlich nicht mit dem Bau des Gehäuses anfangen. Vielleicht sollte ich versuchen die Bestellung zu stornieren…
Bevor ich garnicht an meinem Pult weiter arbeite habe ich mich in den letzten Tagen schonmal mit der Anbindung der LED’s in meinem Pult an die onPC Software beschäftigt. Eigentlich wollte ich damit ja erst anfangen wenn das Pult komplett fertig ist… Das ganze ist ziemlich komplex und zeitintensiv, aber das war mir von Anfang an klar.
Ansonsten steht auf meiner to-do Liste für die nächsten Tage noch:
Die nächsten Tage/Wochen wird also erstmal vermutlich relativ wenig passieren, spannend wird es dann wenn es an das Gehäuse geht und alles zusammen gebaut wird.
Wie ich schon in meinem Artikel über das Gehäuse geschrieben habe, werde ich die Frontplatte für mein Pult aus blau eloxiertem Alu fräsen lassen. Die Schriftzüge und Skalen werden dabei graviert und eventuell mit Farbe ausgelegt. Näheres wird wohl bald eine Probebestellung zeigen… Doch es gibt auch andere Verfahren um eine Frontplatte zu beschriften, die mitunter auch deutlich günstiger und im eigenen Bastelkeller realisierbar sind!
Bei so vielen recherchierten Möglichkeiten stellt sich sicherlich die Frage, wieso ich das dennoch in Auftrag fertigen lassen möchte: Weil ich mir sage „Wenn schon, denn schon“. Wenn ich so viel Geld in die Hardware investiere, dann möchte ich auch eine 100%tige Frontplatte.
Wie soll das Ding aussehen? – Eine schwierige Frage. Einfacher zu beantworten war die Frage nach der Gehäusefarbe: Blau! Ist meine Lieblingsfarbe und passt zum Auto – Top!
Von der Form hatte ich spontan 3 Pulte im Auge an denen ich mich orientieren könnte: GrandMA 1 Ultra-Light/Light, GrandMA 2 und Chamsys MQ100. Die genannten grandMA 1 Pulte gefallen mir von der Form, ein vergleichbares Gehäuse könnte ich aber nicht ohne weiteres fertigen: Es müssen Stahlplatten geschnitten und gekantet werden und anschließend verschweißt, Pulverbeschichtet und bedruckt. Das alles sind Arbeitsschritte, die ich selbst nicht ausführen kann, d.h. ich müsste mehrere unterschiedliche Firmen damit beauftragen. Diese Firmen würden vermutlich CAD Zeichnungen benötigen, die ich nicht anfertigen kann… Alles in allem ist das nichts für mein Projekt – ich möchte möglichst viel selber basteln.
Ein Gehäuse ähnlich der GrandMA 2 könnte ich auch nicht fertigen. Zusätzlich zu den oben genannten „Problemen“ käme noch der Klappmechanismus für das Display und die gelaserten Tastenkappen. Beides ist als Hobbybastler kaum lösbar.
Das Gehäuse der MQ100 ist wesentlich einfacher: Abgesehen von der Frontplatte könnte ich alles selbst anfertigen. Seitenteile aus Holz und Rückseite + Boden aus Aluminium. Die Frontplatte könnte ich bei der Schäffer AG fräsen und gravieren lassen… aus blau eloxiertem Aluminium! Das ist perfekt!
Abgesehen davon gefällt mir das Holz an den Seiten: Das kenne ich so vom Lightcommander – wo es mir sehr gut gefällt! Man fasst kein kühles Metall an und kann vorallem (ich arbeite 
überwiegend im Stehen) gut die Hände links und rechts auf die Seitenteile legen und mit dem Daumen hinter der Kante der etwas überstehenden Seitenteile festhalten. Was mit beim Lightcommander auch gefällt ist der leichte „Knick“ in der Frontplatte: Der unterste Teil ist möglichst flach, was gut für die Handgelenke ist. Der obere Teil ist angewinkelt, was vorallem den Touchscreen in einen besseren Winkel stellen würde.
Es wird also eine grandMA Light im Chamsys Outfit ;-). Das Tastenlayout werde ich weitestgehend von der GMA Light übernehmen. Wie das aussehen soll seht Ihr auf dem Bild. Mein Ziel ist es auch, trotz der 40 Executor Buttons ein möglichst kompaktes Pult zu bauen welches ich gut im Polo-Kofferraum transportieren kann und welches beim Programmieren und Spielen problemlos Platz auf meinem Schreibtisch findet. Bewusst verzichte ich deshalb auf ein paar in meinen Augen unnötige Bedienelemente: das Intensity-Rad, klicklose GO+, GO- und PAUSE Taster sowie die EXEC und PRESET FADE Fader (die lassen sich ja auch auf die „normalen“ Fader assignen). Die geplante Größe liegt momentan bei 60x48cm und ist damit etwa 3,5cm schmaler als die GMA ultralight und 13cm schmaler als die GMA light.